소개
의 중요성 유압 제어 블록 유압 시스템에서 점점 더 많은 사람들이 알고 있으며 그 적용 범위는 점점 더 광범위 해지고 있으며 유압 밸브 블록을 사용하면 유압 시스템의 설계 및 설치를 단순화 할 수 있습니다. 또한 유압 시스템의 통합 및 표준화를 용이하게합니다. 이 접근 방식은 제조 비용을 절감하고 정밀도와 신뢰성을 모두 향상시키는 데 도움이 됩니다.
유압 시스템의 복잡성이 증가함에 따라 유압 제어 블록에 대한 요구 사항도 더욱 엄격해지고 있습니다. 이로 인해 유압 제어 블록의 제조 및 가공 검사의 난이도가 높아집니다. 처리 프로세스를 신중하게 계획하지 않으면 몇 가지 문제에 직면하게 됩니다. 이러한 문제에는 가공 비용 증가, 원자재 낭비, 생산 효율성 저하 등이 포함됩니다.
이 백서는 심층적인 연구를 위해 일반적인 유압 제어 블록에 초점을 맞춥니다. 가공 공정, 지그 및 픽스처, 공구 선택 및 기타 측면을 살펴보고 다양한 문제를 찾아 해결합니다. 우리의 목표는 유압 제어 블록 생산의 낮은 생산 효율성, 높은 비용, 불안정한 치수 정확도와 같은 문제를 해결하는 것입니다.
유압 제어 블록 개요
유압 제어 블록의 역할
유압 밸브는 압력 오일로 작동하는 자동화 요소입니다. 압력 분배 밸브의 압력 오일이 이를 제어합니다. 일반적으로 전자기 압력 분배 밸브와 함께 사용되며 수력 발전소의 석유, 가스 및 수도관 시스템의 온/오프를 원격으로 제어할 수 있습니다. 유압 밸브의 핵심 구성 요소는 유압 제어 블록이며 유압 제어 블록은 유압 밸브에서 액체 흐름, 압력 및 흐름의 방향을 제어하는 데 중요한 역할을합니다.
가공 정밀도
유압 밸브 블록의 장착 밸브 및 플랜지의 표면 거칠기는 Ra0.4에 도달해야 하며, 엔드 피팅의 밀봉 표면의 표면 거칠기는 Ra3.2에 도달해야 합니다. 또한 마운팅 피팅의 나사 구멍과 외부 피팅 표면 사이의 수직 공차는 최소 8등급이어야 합니다.
밸브 블록의 모든 나사 구멍에 대한 가공 정확도 요구 사항을 설정해야 하며, 일반적으로 7H를 선택해야 합니다. 나사산 카트리지 밸브 장착 구멍에 대한 가공 정확도 요구 사항을 제품 샘플에 첨부해야 합니다. 크기 공차 및 형상 공차 요구 사항을 충족하는 것 외에도 카트리지 밸브 장착 구멍의 거칠기를 Ra0.8로 유지해야 합니다. 0링 홈 표면 거칠기 Ra3.2, 일반 흐름 경로의 표면 거칠기 Ra12.5.
재료 선택
고압 밸브 블록은 35 단조강으로 만들고 일반 밸브 블록은 A3 강 또는 연성 주철을 사용해야 합니다. 가스 절단을 사용하여 플레이트에서 밸브 블록 재료를 절단 할 때 충분한 가공 여유를 남겨 두어야합니다. 가공하기 전에 밸브 블록의 블랭크를 단조하는 것이 좋습니다. 밸브 블록 재료의 가공은 조밀 한 내부 조직을 보장하기 위해 필요한 경우 중간층, 트라코마 및 기타 결함이 없어야하며, 블랭크는 결함 감지 여야합니다. 주철 블록과 대형 강철 블록은 가공 전에 노화 처리 및 전처리를해야합니다. 이 백서의 공작물 재료는 QT400-18입니다.
유압 제어 블록 가공 난이도 분석
난이도 1, 낮은 처리 효율
우선 클램핑 과정이 상당히 번거롭습니다. B-B 단면도에서 교차하는 구멍의 가공 방법에 중점을 둡니다(아래 참조). 일반적으로 가공하려면 공작물의 3면을 클램핑해야 합니다. 이를 위해서는 세 가지 클램핑 작업을 별도로 수행해야 합니다. 또한 Φ4 대각선 구멍은 네 번째 클램핑 작업이 필요하며, 구멍을 서로 정확하게 정렬하는 것은 어려운 작업입니다.
둘째, 가공 공정에는 다양한 도구가 필요합니다. 예를 들어, X, Y, V, U 부분 보기(아래 참조)에서 볼 수 있듯이 구멍은 매우 복잡합니다. X 뷰에서 45°, 15°, R0.1 피처에는 가공을 위한 세 가지 특수 공구가 필요합니다. 또한 도면에 명시된 거칠기, 모양 및 위치 공차 요구 사항을 충족하는 것은 쉽지 않습니다. 이러한 요소는 전반적인 가공 효율에 영향을 미칩니다.
난이도 2, 높은 형태 및 위치 허용 오차
도면에는 중앙 구멍의 진원도와 원통도가 0.005mm 이내이고 Φ14 및 Φ15 구멍의 동축성이 0.1mm 이내인지 확인해야 한다는 내용이 나와 있습니다. 이러한 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것은 가공 후 전체 부품의 적격성 여부를 결정하는 데 매우 중요합니다.
난이도 3, 높은 거칠기 요구 사항
아래 그림은 엄격한 거동 공차 요구 사항을 충족하면서 중앙 Φ14H7 구멍의 거칠기가 Ra0.8 미만인지 확인해야 함을 보여줍니다. 이로 인해 센터 홀의 가공 난이도가 증가하고 기술자의 공정 배열 및 공구 선택에 대한 요구 사항이 더욱 까다로워집니다.
어려운 솔루션
워크웨어 디자인
도면을 면밀히 분석한 후, 우리는 회전축이 있는 수직 머시닝 센터에서 B-B 단면도의 교차 구멍을 가공하기로 결정했습니다. 이 접근 방식은 공작물 클램핑 횟수를 줄이고 Φ4 대각선 구멍의 각도 문제도 해결합니다.
공작물의 디자인은 아래 그림에 나와 있습니다. 공작물은 6점 위치 지정 원칙에 따라 한쪽에 3개의 핀으로 배치됩니다. 공작물의 한쪽에는 세 가지 자유도가 제한됩니다. 두 개의 긴 핀은 두 개의 자유도를 제한하고 하나의 짧은 핀은 한 개의 자유도를 제한합니다. 공작물은 한 번에 두 부분으로 고정됩니다. 첫 번째 부분은 고정 나사를 위한 구멍입니다.
그림 ①은 공작물 고정 나사 구멍으로, 도면 C-C 섹션에 표시된 네 개의 구멍을 통해 툴링 상단의 공작물에 고정됩니다;
그림 ②는 포지셔닝 핀의 경우, 그 중 가운데 2개는 긴 핀(노출 길이 약 15mm), 짧은 핀(노출 길이 3mm 미만)의 왼쪽과 오른쪽은 가공 과정 및 공구 간섭 문제를 방지하기 위한 것입니다;
그림 ③ 고정 나사 구멍의 경우 서브 홀을 통해 공작물과 머시닝 센터 로터리 디스크에 고정됩니다. 우리는 공작물의 네 모서리를 조심스럽게 처리했다는 점에 유의해야합니다. 공작물 회전 중심의 구심 호와 정렬되는 4개의 호를 만들었습니다. 이 디자인은 공작물을 클램핑할 때마다 반복되는 위치 지정 문제를 해결하는 데 도움이 됩니다. 공작물을 고정할 때마다 퍼센트 미터를 사용하여 네 개의 호의 런아웃을 확인하고 0.02mm 미만이면 요구 사항을 충족하는 것입니다.
합성 도구 선택
복합 공구는 동일하거나 다른 유형의 두 개 이상의 홀 가공 공구를 하나의 장치로 결합한 특수 공구입니다. 단일 가공 공정에서 드릴링, 리밍, 카운터싱크 및 보링 홀을 수행할 수 있습니다. 이러한 유형의 공구는 다양한 공정 조합으로 다른 다중 공정 작업도 처리할 수 있습니다. 복합 공구는 성형과 가공 모두에서 높은 효율성, 정확성 및 신뢰성으로 잘 알려져 있습니다. X, Y, V, U 부분 뷰를 가공하는 데 필요한 도구의 수를 줄이기 위해 복합 공구를 선택합니다. 카바이드 복합 공구를 커스터마이징하면 필요한 공구 수를 더욱 줄일 수 있습니다. 하나의 공구로 나사산 바닥 구멍, 45°, 15°, R0.1 챔퍼 및 외부 카운터싱크 구멍을 동시에 가공할 수 있습니다. 이 접근 방식은 가공 효율성을 크게 향상시킵니다.
복합 도구 디자인은 다음과 같습니다:
중앙 스풀 홀을 위한 공정 솔루션
도면 요구 사항을 달성하기 위해 H7 공차 수준, 진원도 0.005mm, 원통도 0.005mm, 거칠기 Ra0.8, 두 구멍 동축성 0.1mm, 우리는 드릴링, 보링, 리밍, 압연 가공 기술을 사용하여 먼저 합금 드릴을 통해 바닥 구멍 Φ13에 가공량으로 이동합니다. 두 번째로 Φ13.8 및 Φ15.1 거친 보링 도구 양방향 보링을 사용하여 구멍의 위치를 보장하기 위해 두 번째로 Φ13.8 및 Φ15.1 거친 보링 도구는 구멍의 위치 정확도를 보장하기 위해 구멍을 양방향으로 보링하는 데 사용됩니다. 둘째, Φ13.99 합금 리머는 구멍의 직경을 안정화하는 데 사용됩니다 (일반적으로 리밍 후 구멍의 직경은 Φ14 + 0.002 -0.002이고 거칠기는 Ra1.6입니다); 마지막으로 미세 조정 가능한 압연 도구는 구멍의 치수 정확도를 보장하고 동시에 도면에 필요한 거칠기 값을 달성하기 위해 사용됩니다.
프로세스 개선 결과
공정을 개선한 후 가공된 공작물을 테스트한 결과 모두 적합하다는 것을 확인했습니다. 여기에는 Φ14.013mm의 스풀 홀 크기가 포함되며, 3좌표 측정 후 진원도와 원통도는 각각 0.002mm와 0.004mm로 측정되었습니다. 거칠기는 거칠기 측정기로 Ra0.3으로 측정했습니다. 가공 시간을 기존 90분(머시닝 센터 시간)에서 20분으로 단축하여 치수 안정성을 크게 개선했습니다. 공정 개선 후 공구 비용은 10% 증가했습니다. 그러나 가공 시간은 45% 감소했습니다. 또한 제품 불량률도 크게 개선되어 기존 5%에서 현재 0.5%로 떨어졌습니다. 공구 비용은 약간 높아졌지만 전체 가공 비용은 원래 비용에 비해 50% 감소했습니다.
결론
유압 제어 블록의 사용은 유압 시스템 통합의 질적 도약을 가져왔습니다. 이러한 발전은 시스템 설치를 단순화할 뿐만 아니라 시스템 작동의 신뢰성을 높였습니다. 현재 국내 유압 제조업체는 다양한 유압 시스템용 유압 밸브 블록을 설계 및 제조하고 있습니다. 시간이 지남에 따라 점차 표준화되고 정형화된 제품을 개발해 왔습니다. 기존의 가공 방식은 정확성을 보장하고 높은 효율을 달성하는 데 어려움을 겪었습니다. 가공 정확도를 유지하기 어렵고 효율성이 매우 낮습니다. 이러한 문제를 해결하려면 가공 프로세스를 지속적으로 혁신하고 연구하며 최적화해야 합니다. 이를 통해 처리 장비를 최대한 활용하고 효율성을 개선하며 처리 비용을 절감할 수 있습니다.
연락처 최신 프로덕션 기술을 위한 주오이 제어 기술!
