Oft ist es notwendig, viele Löcher in das Innere eines Ventilblocks zu stanzen, um eine bestimmte Steuerfunktion des Blocks zu erreichen. Einige dieser Löcher sollen eine einfache Bearbeitung anderer Löcher ermöglichen und werden oft als Prozesslöcher bezeichnet. Zusätzlich zu den Prozessbohrungen müssen wir auch einige andere interne Ölanschlüsse blockieren.
Die Qualität des Blockierens wirkt sich direkt auf die Zuverlässigkeit des Hydrauliksystems, auf die Hochdruck-Ventilblöcke zusätzlich zu tragen die Funktion der hydraulischen Logik Kontrolle, lange Zeit Arbeit in der Hochdruck-und Hochfrequenz-Druck Schock und Temperatur Schock Umwelt, so dass die Qualität der Blockierung ist mehr abhängig von der Qualität der gut oder schlecht. Sobald die Blockierung nicht gut ist, wird es Öl sickern, Öl Leckage Phänomen, Verschmutzung der Umwelt, und sogar dazu führen, dass das hydraulische System Lähmung kann nicht funktionieren, verzögerten Zeitplan.
Mehr als die Hälfte der Ausfälle von Hydrauliksystemen sind auf eine unsachgemäße Abdichtung zurückzuführen. Sobald eine Leckage auftritt, führt sie, wenn wir sie nicht rechtzeitig reparieren, mit der Zeit zu einem erheblichen Ölverlust. Dies kann den Betrieb des Hydrauliksystems stark beeinträchtigen und den Ruf des Herstellers schädigen. Wenn das Hydrauliksystem jedoch erst einmal Probleme mit Dichtungsleckagen hat, ist es oft mit anhaltenden Problemen konfrontiert: schwierige Wartung nach dem Kauf, geringe Zuverlässigkeit und wiederholte Reparaturen.
1 Traditionelles Siegelverfahren
Gegenwärtig verwenden die inländischen Hydraulikhersteller die traditionelle Dichtungsmethode, die im Allgemeinen zwei Arten von Dichtungen umfasst. Die erste ist die sechseckige (oder sechseckige) Schraubstopfen plus Abdichtung Kombination von Pads; die andere ist eine Stahlkugel Dichtung.
Die meisten Hersteller verwenden die erste Methode, wobei der Betriebsdruck im Allgemeinen zwischen 50 und 300 bar liegt. Die Vorteile sind, dass sie kostengünstig und leicht zu demontieren ist. Zu den Nachteilen gehört jedoch die Notwendigkeit eines zusätzlichen Innengewindes in der Prozessbohrung, das eine Rechtwinkligkeit zwischen dem Innengewinde und der Dichtfläche erfordert. Dieses Verfahren ist umständlich und stellt hohe Toleranzanforderungen. Ein zu hohes Anzugsdrehmoment kann zu Leckagen führen, während ein zu geringes Anzugsdrehmoment die Gewinde beschädigen und die Demontage erschweren kann. Um die Qualität der Abdichtung zu gewährleisten, beschichten einige Hersteller die Gewinde oft mit anaerobem Klebstoff. Diese Beschichtung kann dazu führen, dass beim Anziehen Partikel in die Bohrung fallen, und benötigt eine gewisse Zeit zum Aushärten, was die Arbeitseffizienz beeinträchtigt.
Die zweite Dichtungsmethode ist die Stahlkugelabdichtung. Dabei wird eine Stahlkugel in das Druckloch eingeführt und dann verschweißt, um das Prozessloch abzudichten. Die Vorteile sind, dass eine einzelne Kugel weniger kostet, einfach zu installieren ist und eine Automatisierung ermöglicht. Die Nachteile sind, dass die Prozessbohrung eine hohe Präzision erfordert, dass die Installation eine Längskraft auf Hochdruckverteilerblöcke ausübt, dass sie nur für Niederdruckumgebungen geeignet ist, dass der Korrosionsschutz fehlt und dass Schutt in die Rohrleitung fallen kann. Außerdem wird bei dieser Methode eine berührende Dichtung verwendet, die aufgrund der kleinen Dichtungsfläche anfällig für Leckagen ist. Die Dichtungsfläche ist sehr klein und kann leicht undicht werden und zu Hochdruckverteilerblöcken führen; Ventilblöcke mit externen Prozessbohrungen sind anfällig für thermische Verformung. Daher verwenden die meisten Hydraulikhersteller diese Dichtungsmethode heute nicht mehr.
2 MB-Serie Hochdruckstopfen
Die Hochdruckverschlüsse der Serie MB von KVT Schweiz (siehe Abb. 39 und Abb. 40), deren Funktionsprinzip in Abb. 41 dargestellt ist.
Bei diesem Verfahren wird eine Stahlkugel in Längsrichtung in die Hülse gepresst. Durch diesen Vorgang dehnt sich die Hülse radial aus. Die spitzen Zähne der peripheren Ringnut der Hülse drücken sich in das relativ harte Material des Prozesslochs. Alternativ dazu wird die Hülse selbst in die relativ harte raue Oberfläche des Prozesslochspalts gepresst. Auf diese Weise wird die Dichtung mit dem Werkstück verschlossen. Diese Serie von expandierenden Dichtungsstopfen wird häufig in verschiedenen Materialien verwendet. Zu diesen Materialien gehören Aluminiumgusslegierungen, harte Aluminiumlegierungen, Gusseisen und verschiedene Hydraulikventilblöcke aus Stahl.
Das Funktionsprinzip der Dichtung ist eigentlich auf die Existenz von Härteunterschied zwischen verschiedenen Materialien, Extrusion Verformung durch die Gesichtsdichtung gebildet basiert, ist die Verwendung von Stecker im Inneren der Kugel, wenn sie in die Extrusion Hülse gedrückt, Hülse Expansion zur gleichen Zeit wie die Außenwand des Rings an der Spitze der Nut in die Innenwand des Prozesses Loch gedrückt, um eine reine mechanische Dichtung zwischen dem Metall zu bilden. Sehr dicht, wird nicht produzieren Leckage.
Die traditionelle Gewindebefestigung in Kombination mit Dichtungen hat einen absoluten Vorteil. Im Vergleich dazu kann die MB-Produktdichtung nach der Extrusion eine intermetallische, feste Dichtungsfläche bilden, während die herkömmliche Stahlkugeldichtung nur eine Dichtungslinie bildet, was es schwierig macht, die Dichtungsqualität zu gewährleisten.
Gleichzeitig umfasst die MB-Serie nicht nur konventionelle Produkte, sondern auch High-End-Produkte, die den Qualitätsstandards der Luftfahrt entsprechen, sowie nicht-konventionelle Produkte, die sich an verschiedene saure und alkalische Umgebungen anpassen. Die MB-Produktspezifikationen decken Hülsendurchmesser von 3 bis 22 mm ab, mit einem Nenndruck von bis zu 450 bar. Die Toleranzanforderungen für die Montagebohrungen sind mit einem Toleranzbereich von 0 bis +0,1 mm sehr gering. Im Allgemeinen muss nur einmal gebohrt werden, ohne dass eine Nachbearbeitung erforderlich ist. An die Vertikalität der Bohrungen und Flächen werden grundsätzlich keine Anforderungen gestellt. Die Anforderungen an die Befestigungslöcher sind sehr gering, so dass sie für die Massenproduktion geeignet sind. Die Montagekonsistenz zwischen den einzelnen Chargen ist sehr gut, und die Montage ist einfach.
Darüber hinaus ist auch die Kraftleistung besser als die der Stahlkugeldichtung.
Wir unterteilen die Okklusionsdichtung in zwei Fälle, je nach den verschiedenen Kombinationen von Dichtungsstopfen- und Prozesslochmaterialien. Der erste Fall tritt ein, wenn das Material der MB-Hülse härter ist als das Basismaterial. In diesem Fall drücken die scharfen Zähne an der peripheren Ringnut der Hülse in das Material des Ventilblocks und bilden eine aktive Okklusionsdichtung.
Der zweite Fall tritt ein, wenn das Material der Hülse im Vergleich zum Grundmaterial weicher ist. Hier wird die Hülse in die Lücken der rauen Oberfläche der Hochdruckverteilerblöcke gepresst. Nach der Ausdehnung entsteht so eine Rauhigkeitsverschlussdichtung.
Das Prinzip der aktiven Okklusion tritt auf, wenn die Härte des Hülsenmaterials höher ist als die des Materials der Hochdruckverteilerblöcke, mit einem Härteunterschied von mindestens 30 HB. Das Prinzip der Rauhigkeitsokklusion tritt auf, wenn die Werkstoffhärte des Werkstücks entweder höher als die der Hülse oder etwas niedriger ist, jedoch mit einem Härteunterschied von 30 HB oder weniger. Um den Nennwert der Druckfestigkeit durch eine Rauhigkeitsverschlussdichtung zu erreichen, müssen der Prozesslochtisch und die Rauhigkeit bestimmte Anforderungen erfüllen. Die Rauheit muss in einem Bereich von Rz = 10-30 liegen. Dies entspricht ungefähr Ra = 32-6,3.
Bei einer Rauhigkeit von mehr als Rz = 30 besteht die Gefahr der Bildung von inneren Kanälen, die zu Leckagen führen. Bei einer Rauheit von Rz<10 können sich die MB-Hülse und das Grundmaterial nicht ausreichend aneinander festbeißen, was ebenfalls zu einer Verringerung der Dichtwirkung führt.
Sicherheitsmarge versiegeln: Die Sicherheitsmarge wird verwendet, um unkontrollierbare Faktoren zu bewältigen. Tests zeigen, dass nach 1 Million Aufprallzyklen bei einer Frequenz von 3 bis 4 Hz bei jeder Dichtungsmethode eine Abnahme zu verzeichnen ist. Dieser Rückgang betrifft insbesondere die maximale statische Druckfestigkeit oder den maximalen Druckwert bei Druck-Temperatur-Einwirkung. Insbesondere nimmt die maximale statische Druckbelastbarkeit ab. Dies gilt auch für den maximalen Druckwert unter Druck-Temperatur-Einwirkung. Diese Abnahme beträgt etwa 20%.
Das Metall oxidiert an der Luft, und es entsteht Rost. Sobald der oxidierte Rost in das Öl gelangt, verschmutzt er das Öl erheblich. Diese Verschmutzung kann dazu führen, dass der Filter ausfällt oder das System lahmgelegt wird. Wenn die Oxidation über einen längeren Zeitraum anhält, kann sie außerdem dazu führen, dass die Verstopfung ausfällt. Dies wiederum führt zu einem potenziellen Sicherheitsrisiko.
Die Sicherheit der Abdichtung und die Korrosionsbeständigkeit von MB-Stopfen haben ein hohes Niveau erreicht.
3 Sperrung der Serie SK
Die Blockierung der SK-Serie ist ebenfalls ein Produkt von KVT Schweiz.
Dichtungsprinzip: Das Prinzip besteht aus Ziehen und Spreizen. Das Einbauwerkzeug drückt die Hülse gegen das Prozessloch und zieht gleichzeitig die Kernstange nach außen. Die Hülse dehnt sich unter Kraft aus, bis der Kernstab am voreingestellten Kraftpunkt abgezogen wird. Die äußeren Ringnutenzähne der Hülse drücken sich in das Material des niedrigharten Werkstücks. Alternativ quetschen sie sich in den rauen Oberflächenspalt der Bearbeitungsbohrung des hochharten Werkstücks. Auf diese Weise wird die okklusale Abdichtung erreicht. Ein Anwendungsbeispiel ist in Abbildung 42 dargestellt.
SK-Stopfen können wie MB-Stopfen für die Installation von gewöhnlichen Prozesslöchern verwendet werden. Zusätzlich können sie auch einige schwierige Löcher abdichten.
(1) Schrägbohrungen: für die linke Seite von Abb. Bei der Bearbeitung von Schrägbohrungen in 42 hydraulischen Ventilblöcken bietet die Verwendung der SK-Dichtung offensichtliche Vorteile. Es entfällt die Notwendigkeit, das innere Loch senkrecht zur Stufenfläche zu bearbeiten. Stattdessen können Sie die SK-Dichtung direkt einbauen, was die Anwendung sehr bequem macht.
(2) Zwischenstopfenlöcher: für die rechte Seite von Abb. Die rechte Seite der parallelen Ölkanalbohrungen verfügt über eine innere Abdichtung. Die Produkte der SK-Dornverlängerungsserie sind für diese Anwendung sehr gut geeignet. Auf der linken Seite können die Ölkanalbohrungen den Nennwert des Dichtungsdrucks erreichen. Im Gegensatz dazu kann die rechte Seite der Ölkanalbohrungen nur 50 Prozent des Nennwertes erreichen. Dies deutet auf einen geringeren Dichtungsdruck im Vergleich zum Nennwert hin.
(2) Zwischenliegende Blockierlöcher: Für die innere Abdichtung zwischen den parallelen Ölkanalbohrungen auf der rechten Seite von Abb. 3 sind die Produkte der SK-Dornverlängerungsserie sehr gut geeignet. Es ist erwähnenswert, dass der Sperrdruck der Ölkanalbohrungen auf der linken Seite den Nennwert erreichen kann. Im Gegensatz dazu kann der Sperrdruck der Ölkanalbohrungen auf der rechten Seite nur 50 % des Nennwertes der Druckfestigkeit erreichen. Dieser geringere Sperrdruck ist auf die Struktur der SK-Dichtungen selbst zurückzuführen. Diese Begrenzung wird durch den Aufbau der SK-Dichtungen selbst bestimmt. Dieser Unterschied ist durch den Aufbau der SK-Dichtungen selbst bedingt.
Für die Anforderungen an die Ölkanalbohrung sollte die Toleranz der Prozessbohrung im Bereich von 0 bis +0,12 mm liegen. Außerdem muss der Zylindrizitätsfehler weniger als 0,05 mm betragen. Der Zylindrizitätsfehler muss kleiner als 0,05 mm sein. Bei Hochdruckverteilerblöcken sollte die Oberflächenrauhigkeit der Ölkanalbohrung weniger als Ra 6,3 betragen. Mit solch geringen Rauheitsanforderungen kann das Bohrverfahren die erforderliche Lochbearbeitung erreichen.
Sie erreichen die SK-Dichtung durch Pumpen und Ausdehnung. Der höhere Öldruck im Inneren des Verteilerblocks macht die Dichtung zuverlässiger. SK kann Drücke bis zu 500 bar aushalten. Sie ist in Größen von 4 bis 10 mm erhältlich.
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