Konstruktionsanforderungen für hydraulische Blockventile
1. Hohe Zuverlässigkeit, stellen Sie sicher, dass das Öl zwischen den Öffnungen nicht abläuft;
2. Kompakte Struktur, die wenig Platz einnimmt;
3. Einfacher Ölkreislauf, geringer Druckverlust;
4. Einfache Verarbeitung, weniger Hilfslöcher;
5. Bequem für die Verrohrung;
6. Einfache Einstellung und Bedienung der Steuerventile.
Entwurfsschritt für Blockventil hydraulisch
1. Bestimmen Sie auf der Grundlage des System- und Rohrleitungslayouts des Ventilblocks vorläufig die relative Position jedes externen Ölanschlusses am Ventilblock. Bestimmen Sie außerdem die Spezifikationen der Anschlüsse entsprechend der Durchflussmenge. Auf diese Weise wird die korrekte Ausrichtung und Funktionalität sichergestellt.
2. Bestimmen Sie zunächst die Einbauposition jedes Regelventils auf dem Ventilblock entsprechend dem Funktionsprinzip des Ventilblocks, dem Systemlayout, den Eigenschaften jedes Ventils selbst und der Wartungsleistung;
3. die Fließwege zwischen den externen Anschlüssen und den Ventilteilen zu entwerfen und wiederholt zu optimieren, so dass die Fließwege eine korrekte und angemessene Kommunikation gemäß dem entworfenen Prinzip erreichen.
Konstruktionspunkte der Blockventilhydraulik
1. Berücksichtigen Sie bei der Konstruktion des Ventilblocks die Rohrleitung des Systems und berücksichtigen Sie den Arbeitsraum des Schraubenschlüssels. Bei nahe beieinander liegenden Ölanschlüssen, die zu Fehlanschlüssen neigen, sind verschiedene Rohrverbindungen und Schläuche mit unterschiedlichen Durchmessern zu konstruieren oder auszuwählen, um die Unterscheidung zu erleichtern.
2. Der Ölanschluss des Ventilblocks ist neben der Bezeichnung des Ölanschlusses zu markieren (zum Beispiel: P, A, T, B, A1, A2, B1, B2, M1, M2). Die Markierungen der Ölanschlüsse auf der Ventilmontagefläche sind nur in den Zeichnungen dargestellt. Darüber hinaus sind diese Markierungen für die Verbindung mit dem externen Ölanschluss der Schlauch- (oder Stahl-) Leitung und dem Druckanschluss neben dem Ventilgehäuse entscheidend. Daher muss die entsprechende Stahlmarkierung deutlich sichtbar sein, um einen ordnungsgemäßen Einbau zu gewährleisten. Um zu vermeiden, dass die Markierungen nach der Installation des Rohranschlusses (oder des Flansches) verdeckt werden, sollte der Abstand zwischen der Stahlmarkierung und der Kante des entsprechenden Anschlusses mehr als 7 mm betragen, wie in den technischen Anforderungen angegeben werden kann.
3. Entwerfen Sie den externen Ölanschluss und den Druckanschluss am Ventilblock entsprechend der Anschlussgröße der Rohrverbindung. Lassen Sie einen angemessenen Spielraum für den Außendurchmesser und die Tiefe der Senkbohrung sowie für die Tiefe des Gewindes, um Störungen bei der Installation zu vermeiden.
4. Wählen Sie eine vernünftige Struktur für die Form des Steuerventils und vermeiden Sie eine übermäßige Integration des Ventilblocks. Vermeiden Sie insbesondere die Integration von zu vielen Patronenventilen mit Gewinde in denselben Ventilblock. Dadurch verdoppeln sich die Prozesslöcher, es entstehen Zickzack-Ölkreisläufe, der Druckverlust steigt und die Verarbeitung, Inspektion und Fehlersuche wird erschwert. Integrieren Sie jedoch das Plattenventil für relevante Funktionen und parallele Ölkreisläufe so weit wie möglich, um die Systemverrohrung zu vereinfachen.
5. Die Montagefläche des hydraulischen Plattenregelventils auf dem Ventilblock sollte entsprechend den vom Hersteller angegebenen Abmessungen gestaltet werden. Darüber hinaus können Sie die Qualität der Oberflächenbearbeitung anhand der Norm "ISO 4401 Hydraulic Fluid Power - Four-Port Directional Control Valves - Mounting Surfaces" oder "GB/T 2514 Hydraulic Transmission Four-Port Directional Control Valves Mounting Surfaces" überprüfen. Diese Normen enthalten einschlägige Bestimmungen zur Gewährleistung einer ordnungsgemäßen Oberflächenqualität.
6. Entwerfen Sie die Befestigungslöcher für das Patronenventil mit Gewinde am Block entsprechend den Abmessungen, die in den Mustern des Herstellers angegeben sind. Versuchen Sie darüber hinaus, Modelle anderer Marken zu verwenden, die über eine hohe Allgemeinheit und vorhandene Bearbeitungswerkzeugeinsätze verfügen. Auf diese Weise können Sie Kompatibilität und einfache Bearbeitung sicherstellen.
7. Entwerfen Sie die Öffnung des Ventilblocks so, dass der Durchflusswiderstand möglichst gering ist und die Verarbeitung so einfach wie möglich ist. Allgemeine Arbeitsleitung empfohlene Durchflussrate von 8m/s, Rücklaufleitung empfohlene Durchflussrate von 4m/s. 8.
8. Berechnen Sie den Wert der Bohrtiefe des Ventilblocks von der Ansichtsfläche aus, auf der sich die Bohrung befindet. Beziehen Sie die Bohrerspitze in die Berechnung ein.
9. Um das Entgraten zu erleichtern und die Ablagerung von Verunreinigungen zu vermeiden, sollten die sich kreuzenden Löcher eine T-förmige Struktur aufweisen. Stellen Sie insbesondere sicher, dass sich eines der Löcher von der Stirnseite des Lochs bis zur Achse des Kanals erstreckt. Diese Konstruktionswahl hilft, Komplikationen zu vermeiden und eine effiziente Bearbeitung aufrechtzuerhalten. Andererseits sollte eine kreuzförmige Struktur vermieden werden, da sie den Prozess verkomplizieren kann.
10. Vermeiden Sie die Verwendung von schrägen Öffnungen. Wenn Sie schräge Öffnungen verwenden müssen, achten Sie darauf, dass der Neigungswinkel nicht mehr als 35° beträgt. Achten Sie außerdem darauf, dass die Öffnungen gut abgedichtet sind.
11 Um zu verhindern, dass das System durchstochen wird, sollte die Mindestwandstärke zwischen zwei benachbarten (sich kreuzenden oder parallelen) Öffnungen in der Mitte des Ventilblocks (einschließlich der Befestigungsgewindebohrungen) nicht weniger als 4 mm betragen, aber im Falle von Layout- und strukturellen Einschränkungen und einem Druck der Öffnungen von weniger als 6,3 MPa darf die Mindestwandstärke zwischen den Öffnungen nicht weniger als 3 mm betragen.
12. Da die Öllöcher am integrierten Ventilblock dünn und lang sind, können sie sich beim Bohren verformen. Erhöhen Sie die tatsächliche Wandstärke auf der Grundlage der Berechnung entsprechend.
13. Um eine Beschädigung des Bohrers zu vermeiden, sollte die Tiefe des Lochs das 25-fache des Lochdurchmessers nicht überschreiten.
14. Verschließen Sie die Prozesslöcher mit Schraubstopfen, Flanschen und anderen abnehmbaren Mitteln, um die Reinigung, das Waschen und die Inspektion der Löcher zu erleichtern. In der Position nicht zulassen, ist der Durchmesser des Lochs nicht mehr als 12mm, so dass die Verwendung von Ball-up-Typ Stopfen blockieren, Ball-up-Typ Stopfen Installationsgröße sollte im Einklang mit der "JB/T 9157-1999 hydraulische und pneumatische Verwendung von Ball-up-Typ Stopfen Installationsdimensionen" Bestimmungen sein.
15. Es wird empfohlen, dass die Prozessblende des Blocks nicht über die Oberfläche der Montagefläche hinausragt.
16. Die Oberfläche des Ventilblocks ist vernickelt, und die Dicke der vernickelten Schicht beträgt 0,008-0,015 mm. 17.
17. Bei komplexen Ventilblöcken kann es vorkommen, dass die Schnittbilder die Schnittpunkte der inneren Bohrungen nicht klar erkennen lassen. Geben Sie daher den Schnittpunkt jeder Bohrung in der Tabelle des Bohrungssystems an. Dadurch wird die Prüfung des Ventilblocks erleichtert. Fügen Sie den technischen Zeichnungen das Funktionsprinzipdiagramm und die dreidimensionale axonometrische Zeichnung des Ventilblocks bei.
Kontakt Zhuo Yi Control Technology für die neueste Produktionstechnologie!