液压系统安装完毕并被认为合格后，即进入调试阶段。在这一阶段，调试包括调整系统参数和状态，以满足设计要求。调试过程完成后，液压系统就准备就绪，可以投入项目的实际应用。
通常情况下，主机制造商在工厂进行行走设备的液压系统管道安装和调试。具体而言，对于大型固定设备，通常的做法是进行安装前的设备组装。随后，制造商在装运后进行本地调试。
随后，在用户现场进行整体调试。这种现场调试涉及一系列步骤，而且需要精心的工程管理。因此，图 6-3 显示了调试的一般步骤。
1) 连接三个源：动力源，对于固定式液压设备是电源，对于工程机械液压主机是发动机动力源；②控制源，控制电源、总线局域网或以太网物联网；③冷却源，冷却水或冷却空气源。
2) 使用带有正确标记的机油，用过滤器将机油注入油箱。启动前务必检查油箱油位是否符合要求。
3) 根据需要在泵壳内注油。打开吸入管截止阀。
4) 先将压力控制阀、流量控制阀和变量泵压力调节器调至低位。将方向控制阀置于中心位置。
5）蓄能器充气应符合设计要求。用于容量储存的蓄能器充气压力应为系统最低工作压力的 0.8~0.9 倍，但不低于系统最高工作压力的 25%；用于吸收压力冲击和脉动的蓄能器充气压力应为蓄能器回路额定压力的 0.5~0.8 倍。
6) 轻敲驱动电机或使内燃机静止，检查旋转方向。
7) 在尽可能高的位置给液压系统放气。松开放气塞或管接头。操作换向阀并多次伸出和缩回执行器。缓慢增加负载并提高压力阀的设定值。当油箱中不再有泡沫，执行器停止爬行，系统不再产生异常噪音时，即可确认放气阀工作正常。此时，拧紧放气阀。
8)当管道内充满油且所有执行器都伸出时，将油补充到油箱的最低液位标记处。
9)一起运行机器。逐渐增加设定值。根据设计和工艺要求调整压力阀、压力继电器、流量控制阀、泵调节器、时间继电器和其他组件。让机器满负荷运行数小时，以监测稳态工作温度。
10) 询问螺栓和连接处的紧固情况以防止泄漏，清洗或更换滤筒
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