1.外观检查
外观检查的目的是影响设备的正常可靠运行 液压系统 外观设计和安装质量一般要进行初步检查，以便及早发现和纠正。主要内容有
1) 液压泵、油缸、阀等液压元件与主机相应部件的连接和安装正确可靠。
2) 系统中液压元件、管道和管道接头的安装、调整、检查和维修。
3) 罐内液面高度、罐体结构和工作液体类型符合要求。
4) 检查监测系统的测试仪器，如压力表、转速表和防尘、防污染及其他相关装置是否完好。
5) 检查液压泵电机旋转是否轻松、均匀。
2.空载测试
空载试验的作用是使整个液压系统在无工作负荷的工作条件下，全面检查液压系统各回路及控制和调节装置各部分的工作是否正常可靠，工作循环是否符合要求，同时也为负荷试验做准备，是保证系统可靠运行的必要步骤。空载试验可按以下规则进行。
1）空载试验前，除向油箱注油外，还应向油泵注油。注油箱的油应达到规定的液位高度；向泵进口注油时，应注意泵的旋转方向，并用手拨动联轴器，真正使泵出口的油无气泡为止；液压马达和泵上有放油口时，应通过放油口为壳体注满油。
2) 清洗循环时，对于系统中的伺服阀、比例阀、液压缸和马达，应使用短路过渡板将其与循环回路隔离；蓄能器、压力方传感器和压力继电器应拆除，接头处用螺柱封堵，使这些元件脱离循环回路。
3）空载试验时，溢流阀的控制压力应调整到维持油液循环以克服管路阻力的最低值；流量阀的减压阀应调整到最大开度。
4）空载试验开始时，将系统置于'停止'（或'卸载'）位置，使液压泵按卸载回路工作，启动液压泵。此时，检查液压泵油管中的压力表指针是否稳定在'0'位置或指出相应的压力；液压系统各部位不应出现刺耳的噪声：油箱中的油液表面不应表明系统吸入了气泡。
5) 将溢流阀缓慢调节至规定的压力值。将系统置于起始位置，让机器的工件进行最大行程的往复运动。此步骤旨在排出液压系统中的积存空气。检查所有安全保护装置（如安全阀和压力继电器）是否正常可靠地工作。可通过将机器的工作部件慢速移至刚性块上（或使用其他方法）来验证，并观察相应管路中的压力表，确保安全保护装置在规定压力下可靠运行。此外，还要检查液压系统部件是否有外部泄漏。空载一段时间后，检查油箱液位是否下降到规定的高度范围内。
6) 根据设计要求实现机器工作部件的空载运行，以检查机器工作部件按照规定的工作循环协调动作的正确性。
目前，检查的主要内容如下：
1.检查自动工作循环顺序的正确性和连续性。
2.检查执行元件在工作周期内移动距离的准确性。
3.评估各种联锁装置的可靠性。
4.测量执行元件的最大速度。
5.确保启动、方向转换和速度切换平稳。动作应无爬行、跳跃或冲击现象。
在液压系统连续空载运行一段时间后，检查工作油温的温升，不应超过规定值。在执行元件的整个行程中，观察工作油路中压力表读数的稳定性。一旦确认液压系统和所有液压机构都能不间断、正常、可靠地工作，即可进行负载测试。
7）配合电气调试工作周期。检查每个动作的协调性和顺序是否正确。此外，还要验证系统的平稳性。
8)连续运行液压系统一段时间，一般为 30 分钟。在此期间，检查液压油的温升。温升应保持在允许值范围内，工作油温通常在 35°C 至 60°C 之间。
3.负载测试
负载测试通常使用小于最大负载的负载进行。如果一切运行正常，则继续进行最大负载测试。这种方法有助于避免设备损坏和其他事故。
1) 负载测试的目的是检查最大负载压力和功率消耗。其目的还在于确保噪音和振动水平在允许范围内。此外，该试验还可评估整个液压系统及其部件在负载条件下的稳定性和可靠性。
2) 应调整测试的负载条件，使其与机器的实际工作条件一致。对于工作压力低于 16 MPa 的液压系统，应将测试压力设定为工作压力的 1.5 倍。这样可以确保系统在适当的条件下进行测试。对于工作压力高于 16 兆帕的系统，将测试压力设定为工作压力的 1.25 倍。根据压力表的读数检查负载压力。按照上述空载试验的步骤和主要内容进行。然后检查机器动作的正确性和可靠性。
确保在负载条件下或在自动工作循环期间进行此检查。在负载测试期间，逐步增加压力。每次增压要稳定 2 至 3 分钟。达到测试压力后，保持压力 10 分钟。然后，将压力降至工作水平。对系统中的所有焊缝和接口进行全面检查。确保没有漏油，管道不会出现永久性变形。
4) 为确保安全，在负载测试期间应避免敲击管道。此外，不要在测试区域 5 米范围内进行明火作业。如果出现故障，应在释放压力后再处理。
5) 在负载条件下，测试运动速度及其稳定性。对于机床类设备，测试低速运动的稳定性尤为重要。您可以根据测量的负载压力、运动速度和扭矩来计算功耗。
6) 在对液压系统进行负载测试时，应注意液压元件和油箱的温升。温升不得超过规定值。
7) 可以根据表 6-4 中列出的内容调整液压系统。此外，表中还提供了这些调整的方法。
| 表 6-4 液压系统调节 | ||
| 调整参数 | 受管制部件 | 调节范围和要求 |
| 液压泵的工作压力 | 液压泵的安全阀和溢流阀 | 10%~20% 大于执行元件的工作压力 |
| 快速冲程时的压力 | 液压泵安全阀 | 要比快速移动所需的实际压力大 15%~20% |
| 二级工作压力 | 减压阀 | 应符合工作机制的要求 |
| 压力继电器的工作压力 | 压力继电器中的弹簧 | 低于工作压力 0.3~0.5MPa |
| 卸载压力 | 安全阀和溢流阀 | 卸荷压力应小于 0.1 ～ 0.2MPa，使用液压泵作为卸荷控制或润滑系统能源时，卸荷压力应在 0.3 ～ 0.6MPa 范围内 |
| 执行元件的反转或切换顺序 | 行程开关、先导阀或换向阀、挡块和缓冲器 | 开关顺序及其精度应满足工作部件的要求。 |
| 工作部件的运动速度和平稳性 | 节流阀、变量泵或液压马达、导杆和导板、润滑系统、密封件 | 运动平稳，无冲击和振动，不允许外部泄漏。负载速度降低不应超过 10%-20 |
4.动态测试
液压系统的主要参数在运行过程中不断变化。起动、换向和卸载条件会导致这些参数发生变化。这些变化是影响液压系统性能的重要因素。应创造条件完成系统动态测试。应对系统的动态分析进行验证。此外，研究和探索类似的系统设计也很重要。目的是寻求改进方向。
动态测试项目包括
1.测试执行元件的换向过渡过程。
2.液压系统的自激振动试验，以及研究和曲线分析。
3.测试液压系统的刚度并记录曲线数据。
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