注文油圧多岐管深い穴の機械化の正確さの油圧装置は非常に粗い、壁の厚さの条件は更にそうである; 部品の次元の正確さの機械化の深い穴の機械化プロセス、深くおよび長い穴が、このペーパー Zhuo Yi 油圧あなたと論議することを保障する方法。
穴あけ時の切りくず除去
特にCNC穴あけ加工では、一度ドリルビットが破損すると、その後の穴あけ加工工具の破損につながりやすい。したがって、次の問題を解決するために カスタム油圧マニホールド 切りくずの除去は特に重要だ。
小さな深穴をあけるときの切りくず排出の問題を解決するために、マクロを使って解決する汎用穴あけプログラムを用意した。主な考え方は、ドリル穴が深い場合、送りが少なくなるたびに切りくず排出を終了させることです。一般的に言えば、穴の深さは、ケースの直径の5倍以上であり、各フィードドリルの直径の深さは、チップの除去でなければなりません。強く、靭性の高い材料の場合、1チップ除去の深さは小さくする必要があります。マクロプログラムをコンパイルする利点は、長いプログラムを避けることができ、汎用性があり、後で呼び出しやすいことです。
外周円に対する穴の同軸度
深い穴あけの過程で、ドリルの2つの切削エッジの対称性のエラーの存在のために、シャープネスが矛盾している、など、穴ドリフトの掘削工程を引き起こすことになる。通常の状況下で0、1ミリメートルの100ミリメートルドリフト値制御はある程度の難しさがあります。通常、より厳しい要求がある場合、穴あけ後にリーマ加工を行います。リーマ加工は穴の直径精度を制御し、表面品質を向上させることができます。しかし、穴あけで発生したドリフトを修正することはできません。
この問題を解決するために、私たちは従来の考え方を打ち破りました。穴あけ時のドリフトを避けることは難しいが、外側の円を内側の穴に合わせることで、同軸性の要件を確保することができる。具体的な工程は以下の通り：
(1)全長に2mmの余白を残して材料を下ろす。
(2)左端面を回して光を確認し、外周をφ35,5mmに荒らす。
(3) 左端の大まかに回転させた外輪をクランプし、右端の端面を全長80±0.05mmになるように仕上げ回転させ、φ4.9±0.05mmの貫通穴を開け、リーマ加工する。
(4) 穴の両端のバリを取り除き、φ4.9±0.05mmの穴の先端2本でφ34.9mmの外周を仕上げ加工する。
(5) φ34、9mmの外輪を基準にして、残りの寸法を加工する。
このように、φ4,9±0,05mmの穴を先に加工し、φ4,9±0,05mmの穴を基準として残りの寸法を加工することで、φ4,9±0,05mmの穴加工時のドリフト誤差を後の加工で修正する。
カスタム油圧マニホールド
表面粗さの要件
表面粗さRa0, 8μmは、良好な切削条件下でも達成するのは容易ではなく、このような極端に不利な切削条件下ではさらに困難である。専用にカスタマイズされた圧延ヘッドを作れば、高いコストと長いサイクルタイムのために、その実現はより困難になるでしょう。より経済的な方法は、やはりリーマによるリーマ加工である。
リーミングの特徴は、経験から以下のようにまとめられている：
(1) 切削速度を下げる；
(2) 加工材料に応じて切削液を選択する；
(3) 主要なオフセット角度を適切に減らし、リーマ加工された刃先を正しく研ぎ、リーマ加工された穴の取り代を適切に減らす；
(4) リーマ加工前の下穴位置の精度と品質を向上させるか、リーマ加工代を増やす；
(5) 適格なリーマーを使用する；
(6) エッジバンドの幅をシャープにする；
(7)状況に応じてリーマの歯数を減らし、切りくずの排出をスムーズにするため、切りくず保持溝のスペースを大きくするか、エッジに傾斜のあるリーマを使用する；
(8) 定期的にリーマーを交換し、研ぐときは研磨部分を削り取る；
(9)リーマを研ぐとき、使用するとき、持ち運ぶときは、打撲しないように保護措置をとること；
(10)リーマーが打撲した場合は、打撲したリーマーを特殊な細かいオイルストーンで補修するか、リーマーを交換する；
(11)リーマーはオイルストーンで必要な基準に達するまで補修し、フロントアングルが5～10度のリーマーを使用すること。
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