液压系统中定制液压油路块的深孔加工精度非常苛刻，壁厚要求更是如此；如何在深孔加工过程中保证深长孔加工零件的尺寸精度，本文卓一液压与您共同探讨。
钻孔时清除切屑
钻孔过程中排屑不畅，很容易造成钻头折断，尤其是在数控钻孔过程中，一旦钻头折断，很容易造成后续孔加工刀具全部损坏。因此，要解决 定制液压歧管 清除切屑尤为重要。
为了解决钻小深孔时的排屑问题，我们编制了一个通用钻孔程序，用宏来解决这个问题。其主要思想是，如果钻的孔比较深，每次进给量较小的时候就应该退出排屑。一般来说，在孔深大于直径 5 倍的情况下，每进给一个直径深度的钻头就要排一次屑。对于强度大、韧性好的材料，一次排屑的深度应小一些。编译宏程序的优点是可以避免冗长的程序，通用性强，便于以后调用。
孔与外圆的同轴度
在深孔钻进过程中，由于钻头两切削刃存在对称误差、锋利度不一致等问题，会造成钻进过程中孔的偏移。一般情况下100mm的漂移值控制在0、1mm存在一定的难度。通常情况下，如果对钻孔有更严格的要求，钻孔后会进行扩孔。扩孔可以控制孔径精度，提高表面质量。但它无法纠正钻孔产生的漂移。
为了解决这个问题，我们打破了传统思维。虽然钻孔时很难避免漂移，但让外圆适应内孔仍能保证同轴度要求。具体工艺步骤如下
(1) 放低材料，总长度留出 2 毫米的余量。
(2) 转动左端面见光，将外圆粗调至 φ35,5mm。
(3) 夹紧左端粗车削的外圆，精车削右端端面，确保总长度为 80±0.05 mm，钻铰 φ4.9±0.05 mm 通孔。
(4) 去除孔两端的毛刺，用φ4.9±0.05 mm 孔的两个顶端尖端精车 φ34.9 mm 外圆。
(5) 以 φ34, 9 mm 外圆为基准，加工其余尺寸。
这样，先加工出φ4,9±0,05 毫米的孔，然后以φ4,9±0,05 毫米的孔为基准加工其余尺寸，这样在加工φ4,9±0,05 毫米孔时产生的漂移误差就会在后面的加工中得到修正。
定制液压歧管
表面粗糙度要求
即使在有利的切削条件下，Ra0,8μm 的表面粗糙度值也不容易达到，而在这种极其不利的切削条件下就更加困难了。如果定制专门的滚压头，由于成本高、周期长，会发现更难实现。更经济的方法还是用铰刀铰削。
根据经验，扩孔的特点总结如下：
(1) 降低切割速度；
(2) 根据加工材料选择切削液；
(3) 适当减小主偏角，正确刃磨扩孔刃口；适当减小扩孔余量；
(4) 提高扩孔前底孔位置的精度和质量，或增加扩孔余量；
(5) 使用合格的铰刀；
(6) 磨平边缘带的宽度；
(7) 根据具体情况减少铰刀齿数，增大容屑槽空间或使用带刃斜度的铰刀，使排屑顺畅；
(8) 定期更换铰刀，磨削时磨掉磨削区；
(9) 在刃磨、使用和运输铰刀时，应采取保护措施，避免碰伤；
(10) 对于已经碰伤的铰刀，应使用专用的细油石修复碰伤的铰刀，或更换铰刀；
(11) 应使用油石对铰刀进行修复，直到其达到要求的标准，并使用前角为 5-10 度的铰刀。
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