Verteiler Hydraulisch Design-Anforderungen
1. hohe Zuverlässigkeit, um sicherzustellen, dass das Öl zwischen den Öffnungen nicht ablaufen;
2. kompakte Struktur, nimmt wenig Platz ein;
3. Einfacher Ölkreislauf, geringer Druckverlust;
4. einfach zu verarbeiten, weniger Hilfsbohrungen;
5. bequem für Rohrleitungen;
6. einfache Einstellung der Regelventile.
Design-Schritte
1. Bestimmen Sie zunächst die relative Position des externen Ölanschlusses im Ventilblock auf der Grundlage des Systemlayouts und der Rohrleitungsanordnung. Wählen Sie dann die Spezifikationen der Anschlüsse entsprechend der Durchflussmenge.
2. Entsprechend dem Funktionsprinzip der Ventilgruppe, dem Systemlayout, den Eigenschaften des Ventils selbst und der Wartungsleistung der vorläufigen Bestimmung der Einbauposition des Regelventils auf dem Ventilblock;
3. Entwerfen und optimieren Sie wiederholt die Strömungswege zwischen den externen Anschlüssen und den Ventilteilen. Sicherstellen, dass die Fließwege eine korrekte und angemessene Kommunikation gemäß dem entworfenen Prinzip erreichen.
Konstruktionspunkte der Verteilerhydraulik
1. Konstruieren Sie die Hydraulik des Verteilers unter Berücksichtigung der Richtung der Systemrohrleitung. Berücksichtigen Sie außerdem den Platzbedarf für die Betätigung des Schraubenschlüssels. An Stellen, an denen ähnliche Anschlüsse leicht falsch angeschlossen werden können, sollten Sie Rohrverbindungen und Schläuche mit unterschiedlichen Durchmessern planen oder auswählen. Dies erleichtert die Unterscheidung und verhindert falsche Anschlüsse.
2. Manifold hydraulischen auf den Öl-Anschluss sollte neben der Einspritzung Port Kennzeichnung (z. B.: P, A, T, B, A1, A2, B1, B2, M1, M2), von denen die Platte Ventil Montagefläche der Öl-Anschluss Kennzeichnung ist nur in den Zeichnungen wider, und verwendet werden, um mit dem Gummi (Stahl) Rohr externen Öl-Anschluss und der Druck-Anschluss neben dem Körper des Ventils muss spielen die entsprechende Stahl-Marke, um sicherzustellen, dass die Installation von Rohrverbindungen (oder Flansche) nach der Kennzeichnung nicht decken die. Um sicherzustellen, dass die Markierung nach dem Einbau von Rohrverbindungen (oder Flanschen) sichtbar bleibt, positionieren Sie die Stahlmarkierung mehr als 7 mm vom Rand des entsprechenden Ölanschlusses (wie in den technischen Anforderungen angegeben).
3. Entwerfen Sie den externen Ölanschluss und den Druckanschluss am Ventilblock entsprechend der Anschlussgröße der Rohrverbindung. Lassen Sie einen angemessenen Spielraum für den Außendurchmesser und die Tiefe der Senkbohrung sowie die Tiefe des Gewindes, um Störungen bei der Installation zu vermeiden.
4. Wählen Sie die Form der Steuerventilstruktur mit Bedacht und vermeiden Sie eine übermäßige Integration des Ventilblocks. Vermeiden Sie insbesondere die Integration von zu vielen Patronenventilen mit Gewinde in denselben Ventilblock. Dadurch werden die Prozesslöcher verdoppelt und ein Zickzack-Ölkreislauf entsteht. Dies erhöht den Druckverlust und erschwert die Verarbeitung, Inspektion und Fehlersuche. Andererseits sollten für relevante Funktionen möglichst parallele Ölkreislaufplattenventile integriert werden, um die Systemverrohrung zu vereinfachen.
5. Die Montagefläche des hydraulischen Plattensteuerventils auf dem Ventilblock sollte entsprechend den vom Hersteller bereitgestellten Abmessungen gestaltet werden, und die Qualität der Oberflächenbearbeitung kann auf die Norm "ISO 4401 Hydraulic fluid power - Four-port directional control valves - Mounting surfaces" oder "GB/T 2514 Hydraulic transmission Four-port directional control valve mounting surfaces" bezogen werden. Oberflächen" oder "GB/T 2514 Hydraulic transmission four-port directional control valves mounting surface" der einschlägigen Bestimmungen.
6. Entwerfen Sie die Befestigungslöcher für das Patronenventil mit Gewinde am Ventilblock entsprechend den im Katalog des Herstellers angegebenen Abmessungen. Verwenden Sie diese Maße auch in Verbindung mit Einschüben, die mit anderen Marken und Modellen kompatibel sind. Stellen Sie außerdem sicher, dass die Einsätze mit den vorhandenen Bearbeitungswerkzeugen kompatibel sind.
7. Bei der Gestaltung der Öffnung des Ventilblockgehäuses ist darauf zu achten, dass der Durchflusswiderstand möglichst gering ist und eine einfache Verarbeitung gewährleistet ist. Im Allgemeinen beträgt die empfohlene Durchflussrate der Arbeitsleitung 8 m/s und die empfohlene Durchflussrate der Rücklaufleitung 4 m/s.
8. Der Wert für die Bohrlochtiefe für den Block ist die Tiefe, die von der Oberfläche der Ansicht, in der sich die Öffnung befindet, und einschließlich der Bohrspitze berechnet wird.
9. Um das Entgraten zu erleichtern und die Ablagerung von Verunreinigungen zu vermeiden, sollten sich kreuzende Löcher T-förmig gestaltet werden. Stellen Sie insbesondere sicher, dass sich die Tiefe eines der Löcher von der Endfläche des Lochs bis zur Achse der kommunizierenden Öffnung erstreckt. Vermeiden Sie dagegen ein kreuzförmiges Design.
10. Vermeiden Sie die Verwendung von schrägen Öffnungen. Wenn Sie schräge Öffnungen verwenden müssen, achten Sie darauf, dass der Neigungswinkel nicht mehr als 35° beträgt. Achten Sie außerdem darauf, dass die Öffnungen gut abdichten.
11. Um zu verhindern, dass das System während des Betriebs durchstochen wird, darf die Mindestwandstärke zwischen zwei benachbarten (sich kreuzenden oder parallelen) Öffnungen in der Mitte des Ventilblocks (einschließlich der Gewindebohrungen für die Befestigung) nicht weniger als 4 mm betragen, außer wenn die Öffnungen einem Druck von weniger als 6,3 MPa ausgesetzt sind, darf die Mindestwandstärke zwischen den Öffnungen vorbehaltlich der Anordnung und der baulichen Gegebenheiten nicht weniger als 3 mm betragen.
12. Bedenken Sie, dass die Öllöcher im integrierten Hydrauliksystem des Verteilers dünn und lang sind, was zu einer Fehlausrichtung während des Bohrvorgangs führen kann. Erhöhen Sie daher die tatsächliche Wandstärke auf der Grundlage der Berechnung, um diesem Problem Rechnung zu tragen.
13. Um eine Beschädigung des Bohrers zu vermeiden, sollte die Tiefe des Bohrlochs in der Regel das 25-fache des Bohrdurchmessers nicht überschreiten.
14. Um die Reinigung, das Waschen und die Inspektion der Öffnungen zu erleichtern, ist es ratsam, die Prozessöffnungen mit Schraubstopfen, Flanschen oder anderen abnehmbaren Mitteln zu verschließen. An Orten, an denen nur wenig Platz zur Verfügung steht, ist es außerdem wichtig, zum Verschließen der Öffnungen Kugelstopfen zu verwenden, deren Durchmesser nicht größer als 12 mm ist. Stellen Sie außerdem sicher, dass die Einbaugröße dieser Verschlussstopfen den Bestimmungen von "JB/T 9157-1999 Hydraulic and Pneumatic Use of Ball-Up Type Plug Installation Dimensions" entspricht, um die ordnungsgemäße Funktionalität zu gewährleisten. Stellen Sie außerdem sicher, dass alle Spezifikationen mit diesen Anforderungen übereinstimmen, um eine ordnungsgemäße Funktion zu gewährleisten und Probleme während des Betriebs zu vermeiden.
15. Es wird empfohlen, dass die Prozessblende des Blocks nicht über die Oberfläche der Montagefläche hinausragt.
16. Die Oberfläche des Ventilblocks ist vernickelt, die Dicke der vernickelten Schicht beträgt 0,008-0,015 mm.
17. Bei komplexen Ventilblöcken, bei denen eine Schnittansicht den Schnittpunkt der inneren Bohrungen nicht eindeutig erkennen lässt, ist es unerlässlich, den Schnittpunkt der Bohrungen in einer Bohrungssystemtabelle anzugeben. Dieser Schritt erleichtert die Prüfung des Blocks. Außerdem sollten Sie den technischen Zeichnungen das Funktionsschema des Ventilblocks beifügen. Außerdem sollten Sie die dreidimensionale axonometrische Zeichnung des Ventilblocks beifügen.
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